Wissen - Krater – HMG Powder Coatings

Krater

Eine nicht vorhandene Stelle in der Pulverbeschichtung, die sich bis zum Substrat erstreckt (Durchmesser bis zu 2 mm).

Mögliche Ursache
Unzureichende Vorbehandlung (z. B. Öl- und Fettrückstände).
Lösung
Prüfen Sie die Vorbehandlung und stellen Sie sicher, dass die aus dem System kommenden Teile sauber sind. Wischen Sie die Oberfläche mit einem weißen Tuch ab; sie sollte keine Flecken aufweisen. Wenden Sie sich gegebenenfalls an den Lieferanten der Vorbehandlung.

Mögliche Ursache
Rost an Teilen
Lösung
Sicherstellen, dass die Oberfläche sauber ist, empfohlene Vorbehandlung anwenden

Mögliche Ursache
Unverträglichkeit mit Pulverbeschichtungen anderer Hersteller, insbesondere bei Acrylbeschichtungen.
Lösung
Reinigung von Beschichtungs- und Applikationsanlagen, wenden Sie sich an den Pulverbeschichtungslieferanten.

Mögliche Ursache
Die Umgebungsluft ist verunreinigt, insbesondere durch Silikonöle. Überraschenderweise können auch Deodorants dieses Problem verursachen.
Lösung
Sorgen Sie für einen ausgeglichenen Luftstrom in der Anlage und vermeiden Sie Querströmungen. Besprechen Sie mit den Bedienern, ob sie die Deodorants gewechselt haben.

Mögliche Ursache
Der Grundteil wurde mit leichtflüchtigen Lösungsmitteln wie MEK oder Cellulose (Standard) Verdünnern gereinigt.
Lösung
Mit Lösungsmittel getränkte Lappen saugen sich schnell mit Öl voll, das das Öl eher auf der Oberfläche verteilt, anstatt es zu entfernen. Wechseln Sie die Lappen häufiger aus oder ziehen Sie eine andere Reinigungsmethode in Betracht.

Sehr kleine Krater, die sich in der Regel nicht bis zur Oberfläche erstrecken.

Mögliche Ursache
Die Beschichtung ist durch ein inkompatibles Pulver verunreinigt.
Lösung
Reinigen Sie die Applikationsgeräte, wenn Sie von einem Pulver zum anderen wechseln.

Mögliche Ursache
Durch Ausgasung entstandene Nadellöcher
Lösung
Passen Sie die Temperatur des Trockenofens an, um sicherzustellen, dass sich keine Feuchtigkeit mehr am Werkstück befindet. Prüfen Sie das Pulver auf Öl oder Feuchtigkeit, die durch das Recyclingmaterial, die Druckluft oder das Neupulver eingebracht wurde. Ein dicker Film kann zu Ausgasungen führen. Reduzieren Sie die Filmdicke, damit die Gase während der Aushärtung durch die Oberfläche entweichen können. Polyurethan-Pulverbeschichtungen können ein Blockierungsmittel freisetzen. Zu hohe Aushärtungstemperaturen können dazu führen, dass niedermolekulare Polymerkomponenten in der Beschichtung flüchtig werden. Notieren Sie die Ofentemperaturen, falls sich Poren bilden.

Mögliche Ursache
Zinksubstrat, einschließlich Feuerverzinkung oder Zinkmetallspritzen, wodurch während des Verzinkungsprozesses eingeschlossene Gase freigesetzt werden.
Lösung
Zinkuntergründe sind berüchtigt. Verwenden Sie eine speziell für Zinkuntergründe entwickelte Pulverbeschichtung; tragen Sie eine Zink-Versiegelungsgrundierung auf; erwärmen Sie das Zink über die Aushärtungstemperatur vor; fügen Sie einen Entgasungsmodifikator hinzu.

Mögliche Ursache
Unzureichende Spülstufen
Lösung
Chemikalien aus Reinigungs- und Vorbehandlungsphasen können auf der Oberfläche antrocknen und bei höheren Aushärtungstemperaturen verdunsten. Die Bedingungen der Spülvorgänge sind zu prüfen.

Mögliche Ursache
Durch Verunreinigungen in den Emissionen des Härteofens entstandene Nadellöcher.
Lösung
Abdeckmaterialien werden häufig mit Weichmachern versetzt, um sie weich und flexibel zu machen. Weichmacher können flüchtige Stoffe freisetzen, die die Härte der Beschichtung verringern und zu Poren führen können. Überwachen Sie die Öfen und sorgen Sie für einen ausreichenden Luftaustausch.